汽车零部件加工车间里，两台转台同时开工、十几道工序轮番流转是常态。过去，广州某汽车零部件制造厂的车间班长只能"凭记忆、靠喊话"估算产能——转台 A 出了多少件、转台 B 出了多少件、装载数有没有到设定值、不良有没有被漏报，这些关键数据长期处于"看不见、说不清"的状态。

一次产线改造对接之后，深圳市讯鹏科技有限公司为其量身定制了一台 LED 生产管理看板 + 复位按钮盒。整套方案严格按照客户提出的 7 条功能说明逐条落地：既要在一块 LED 屏上把"总产量、转台 A/B 产量、装载数、不良数"全部亮出来，也要把 PLC 干接点信号、6 路 IO、Rs485 通讯全部打通，为客户后续自主开发上层管理软件保留接口。

一、项目背景：当"两条转台加工"遇上多品种小批量的产能焦虑

这三条痛点决定了客户的定制方向：不是再做一块"能显示数字"的屏，而是要一块**"能让产线自己说话"**的屏。

二、定制方案总览：一台看板 + 一只按钮盒，覆盖从计数到通讯的全链路

1、 LED 看板主体：7 个关键数字，一屏全显根据客户的功能说明，看板正面采用红色高亮 LED 数码管，一字排开显示如下数据：

（1）总产量：5 位数字，由"转台 A 产量 + 转台 B 产量"自动累加得到，挂在上方，便于车间主任远距离观测；

（2）转台 A / 转台 B：各自独立 5 位计数，分别显示两条转台的实时产量；

（3）装载数（A / B）：各 5 位计数，对应 A、B 两条线当前已装载数量；

（4）不良数（A / B）：各 5 位计数，对应已识别的良/不良品数量。

2 、复位按钮盒：现场操作的人机接口

复位按钮盒为独立外壳，固定在产线工人便于操作的位置。盒体上排布 6 组按钮，分别承担总生产复位、A 生产复位、B 生产复位、A 装载复位、B 装载复位、不良 + / 不良 −（A、B 各一组加减）的功能。按钮按颜色分区，方便工人盲操，避免误按。

3、 后端接口：220V 供电 + Rs485 + 6 路 IO + 蜂鸣器

看板顶部预留了完整的物理接口——220V 供电口、Rs485 通讯口、计数信号口、状态信号口、6 路 IO 信号口、内置蜂鸣器，可直接对接客户现成的 PLC 与上位系统。

三、七大功能逐条落地：每一条都对应客户原始需求

为避免"加了功能、丢了需求"，本项目坚持功能说明 7 条逐条对账，每一条都对应到现场的实际按钮或 IO 信号。

1 、总产量 = 转台 A + 转台 B 的累加

总产量显示不是另起一路计数器，而是由 A、B 两条转台的实时产量自动累加得到。这样不论班组长盯哪一侧作业，都只需要看最上方那一栏总产量即可。

2 、转台 A / B：PLC 干接点 0V 开关量计数 + 遥控修正 + 按键清零

转台 A、B 的计数信号直接取自客户 PLC 的 IO 干接点 0V 开关量——每闭合一次下沿信号，对应数字 +1。当出现漏数、连击等异常时，现场人员可使用遥控器对数字进行修正；必要时按下对应转台的"生产复位"键即可单独清零，不影响其他数据。

3 、装载数：到设定值自动清零 + 蜂鸣器 3~5 声告警

装载数对应"当前已装多少件"。当数字达到客户通过遥控器设定的报警数值时：

（1）装载数自动复位清零；

（2）蜂鸣器鸣响 3~5 声后停止；

（3）计数重新从 0 开始继续。

如此不断循环，确保装载数不会因为累积过大而难以观测。同时，操作工也可以随时按下"装载复位"键手动清零，应对突发异常。

4 、不良数：加减与装载数联动修正

不良数通过 PLC 的 IO 干接点计数，也可以通过按钮手动 +1 / −1进行修正。关键的细节是：当不良 +1 时，对应转台的装载数同步 −1；当不良 −1 时，对应转台的装载数同步 +1。这一联动看似不起眼，却直接堵住了"装了好件却计入不良"或"漏装但被报为不良"的数据漏洞，让两套数字始终保持一致。

5 、总生产复位：除 A、B 装载数外，其它全部清零

最顶部的"总生产复位"键是本方案的核心保护设计——按下后：

（1）A、B 两条转台的装载数不清零（保留当前正在装载的批次状态）；

（2）其它所有数字（总产量、转台 A/B 产量、不良数等）全部归零。

这种"关键数据保护 + 其他数据清零"的设计，避免了班次切换时把当前装载批次也一并清掉、进而引发装错规格的严重事故。

6 、6 路 IO 信号口：通过 485 查询每一路"常开 / 常闭"

看板预留了额外的 6 路 IO 信号口，客户可通过 Rs485 发送指令，主动读取每一路 IO 当前是常开还是常闭。这意味着，即使看板本体不再加按钮，也能通过上位机读出关键工位的状态——例如安全门是否关闭、气源是否到位、治具是否夹紧等。

7、 485 全数据开放：客户自研上层软件的"最底层接口"

最后一条，也是客户最看重的一条——485 口能够读取看板上的全部数据，包括：

（1）总产量、A/B 产量、A/B 装载数、A/B 不良数；

（2）6 路 IO 当前状态；

（3）当前报警状态、清零状态、按键事件等。

客户可基于这些数据自主开发管理软件，无论上 MES、上看板墙，还是对接 ERP，都不再受制于单一硬件厂商。

四、现场实施：把"图纸"变成真机

1、 安装位置与接线

根据客户车间布局，看板采用 220V 直供电，挂在两条转台之间的立柱上，高位布置，便于车间主任在 10 米外看清总产量。复位按钮盒就近安装在操作工易于触及的工位侧壁，避免跨工位操作。PLC 侧，计数信号、状态信号、6 路 IO 信号分别接线到看板顶部对应接口，每一路都在通电后做闭环测试：

（1）模拟 PLC 输出闭合信号，确认 LED 数字 +1；

（2）模拟 IO 常闭 / 常开切换，确认 485 查询返回值与现场一致。

2 、通电试运行

首轮通电试运行中：

（1）A 转台 44 件、B 转台 44 件、总产量 88 件——累加逻辑无误；

（2）装载数到达设定值后自动清零，蜂鸣器鸣响 3 声停止，与预期一致；

（3）不良 +1 测试：对应装载数同步 −1；不良 −1 测试：对应装载数 +1；数据联动无异常；

（4）总生产复位：除 A、B 装载数外，其它全部归零。

试运行 72 小时连续工作无故障后，看板正式投入日常使用。

五、客户价值：一次投入、四个长期回报

1、 产能透明化

总产量、转台 A、转台 B 三个数字一屏全显，班组长再不需要跑到现场挨个问"出了多少件"。

2 、不良可追溯

不良数与装载数的联动修正机制，让每一个不良数都对应一次真实的工位动作，避免数据虚胖。

3 、节拍可控

装载数到达设定值时的声光报警，把"靠喊话提醒"变成"靠屏提醒"，节拍控制从"经验"走向"数据"。

4、 数据可对接

485 全数据开放，让客户可以无缝接入。今天的一块看板，明天可以成为整个工厂数字化的最前哨。

讯鹏科技把客户提出的 7 条功能说明逐字逐句落地为机器上的每一块 LED、每一只按钮、每一路 IO；也没有把客户的数据锁在自己的协议里，而是把 485 总线上的全部数据开放出来，让客户可以基于自家的 IT 能力自由扩展。

如果您的工厂也正在为"多转台 / 多工位 / 多品种"产线发愁——产能不可视、不良难追溯、节拍难管控——欢迎联系讯鹏科技。让我们一起把那条"看不见的数字流"，变成每一件产品、每一次节拍都能被看见的生产节拍。